前言：饲料生产体系中存在问题很多，小编总结了如下几点，供大家参考：一、组织构架缺乏设计柔性在饲料生产供应链系统中，有四个非常重
饲料生产体系中存在问题很多，小编总结了如下几点，供大家参考：一、组织构架缺乏设计柔性在饲料生产供应链系统中，有四个非常重要的部门：采购、品控、技术和生产。四个部门的工作考核指标应该是由供应链的“组织目标”分解而来。但因为组织柔性设计的不足，经常会出现在分析解决问题时候，各自为自己“一亩三分地”上的工作，求资源、求解脱，相互猜忌，消极配合。从而导致错过解决问题的zuijia时机，而且很难形成可执行的预防方案。当然理想的状态是技术部门针对产品设计、制造工艺进行开发规划；生产管理根据制造工艺，进行生产规划，进行过程管理。品质部门在产品和工艺开发过程中，在制造过程管理中，进行监控，就是过程控制。因此，确定以上部门工作重心，在日常的工作中，已相应部门为主要负责人，其它部门参与[24]。进行生产规划，以产品制造工艺为基础，进行生产线规划设计，确定制造流程。进行过程管理，以各个行业对于的质量体系要求，设置相应的过程控制点，进行制造过程质量控制。所设置的控制点，必须在确保制造流程稳定，质量受控的前提下，确保减少不创造价值的过程。类似这种“沟通成本”的问题，十分常见，这个时候就显得领导的重要性。简单饲料生产企业缺乏组织柔性的原因有以下四个方面：1、缺乏精益的产业链体系；2、缺乏精益的意识形态；3、缺乏底层员工的认同；4、缺乏先进的管理基础。结合以上研究成果，联想到饲料企业对供应链体系的精益要求是缺乏科学标准的，对精益生产的理解不够到位，特别是执行层面的员工。二、人机配合度问题饲料生产企业在工艺设计上普遍存在“产能浪费”，原因是基于产能设计时，后工段设备要大于前工段设备的20%的思维。而导致最后工段产能远远大于前段工段产能，例如时产10吨的饲料生产线，打包工段的产能大部分超过25吨/时。那么码包机器人就要求大于1000包/时。当然产能浪费在最近的饲料工厂设计中有明显改善。那么人机配合呢？在人机配合上，时常也会出现资源调度不合理而导致的人等机器，机器等人的情况。比如包装组封包手如果与计量包装秤配合不好，会影响定量包装的误差，影响包装速度导致成品仓满仓，配料工序暂停，配料暂停之后无法往另外一条包装线配料，包装组工人待命等等问题。这些问题就会导致工作中“时间利用率低”的现象。比如：小颗粒产品所用人力：3人；每十包夹袋子、缝包需要84.2s，平均完成两吨五花垛所用时间425.2s；理论产量估算：3600/425.2=16.92t/h。大颗粒产品所用人力：2人；每十包夹袋子、缝包需要116s，平均完成两吨五花垛所用时间576.7s；理论产量估算：3600/576.7=12.48t/h。粉料产品所用人力：3人；每十包夹袋子、缝包需要109.7s，平均完成两吨五花垛所用时间548.5s；理论产量估算：3600/548.5=13.13t/h。膨化产品：包装膨化产品约7.2T/h（40kg包装袋）。分析：总打包效率<分工段打包效率<理论产量估算。总体包装组效率低下的原因是：受到打包组、中控、制粒之间配合的影响；另外打包组共8人，不可能同时包装大颗粒、小颗粒、粉料和膨化产品；打包组每班要给5000张标签盖生产日期印章，按每秒钟一张算，两个人同时工作需要40分钟才能完成；写包装袋标示，每班大概1000个，两人个人需要40分钟完成。实际打包时间长的原因是：工人间歇，工作不主动，机械故障等等。三、岗位操作不规范、动作浪费出现这种情况的原因就是岗位职责不明确或者没有培训到位，当然也有本身岗位则指设定不科学的原因。目前由于饲料生产企业的特殊性，普遍存在“制度靠自觉，标准靠经验，参数靠估计”的现象。从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。“尽量抓紧”、“差不多”、“不可能”、“我也没有办法”常常挂在嘴边。另外班组长品质意识差，麻木追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。经理、厂长只会下达任务，对如何正确指导员工实际操作不做分析研究，现场处理问题总是不彻底、不果断。做到哪里想到哪里，根本没有用正确的方法去做正确的事。关键时刻厂长、车间主管缺乏主动性及现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。四、质量管理流程失当，过剩质量、过度检查在质量的管理中，有很多方法和手段，而且检测标准也越来越多，越来越规范。相关法规和饲料生产工厂主管单位的标准也同样在追求高标准。比如每个企业从原料验收，到仓储抽样，到生产过程物料检测再到成品分析，每天都有很多待检样品出现。但任然会出现质量投诉甚至产品召回。为什么？我总结为一下几点：1．质量管理人员不懂生产工艺，只知道坚持原则要好充分的检测就可以保证质量。并不了解这些检测为什么做，做的标准和目的是什么？甚至为了做出来数据不考虑常识性的物料变化。2．缺少对质量体系中关键控制的点认识，做一些抓不住重点的检测。比如相关质量安全管理规范的规定中，有对“混合均匀度”检测的标准和方法。但是如果不了解其中目的和原理，就不明确“混合机混合均匀度”和“产品混合均匀度”其实是不同概念，那么取到的样品包括做出来的数据虽然准确，但却没有任何指导意义，因为他们可能忽略了粉料成品仓是否有防分级导轨的设计。3．缺少对检测数据的汇总与分析，做出来的检测数据只能说明当批次或者单个样品的指标。用统计学的方法把样品理化指标数据与生产过程中的工艺参数、取样时间、物料形态融合，将会得到很多规律。这些规律可以指导我们更jingque的进行稳定性改善，从而降低检测成本，或者我们的检测更有意义。比如颗粒料调制后水分的测定，水分指标联系蒸汽压力、调制温度和时间有客观联系，找到规律就可以在不考虑配方水分情况下，预测调制水分；冷却器料层厚度、风量、室温和成品水分关系依然。4、做事过于形式化，而违背了生产客观原则。很多操作事情标准化之后却违背了简单化的精益要求。
